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闪速熔炼有哪些优缺点？
①燃料消耗低。焙烧、熔炼和部分吹炼过程可同时在反应塔内进行，因此原料中硫化物的氧化反应热得到很好的利用。
②炉气质量好，炉气量稳定，硫的利用率高。
③床能率高。闪速熔炼充分利用粉状炉料的巨大反应表面，强化熔炼过程，设备的处理量大。
④脱硫率高达70%以上，适合处理高硫原料，并能产出高品位冰铜。但闪速熔炼炉渣含铜高，需处理将渣含铜降到0。4%〜0。6%以下；闪速炉烟尘率较高，需返回闪速炉处理。
闪速熔炼是芬兰的奥托昆普公司1949年首先使用的。该方法是用富氧空气或热风，将干精矿喷入闪速炉的反应空间，使精矿离子悬浮在高温氧化性气流中，迅速发生硫化矿物的氧化反应，并放出大量的热。由于金属硫化物的氧化反应，使烟气中的SO2浓度提高到10％以上，有利于硫的回收和环境保护。闪速熔炼的铜矿氧化反应迅速，单位时间内放出的热量多，可占整个热收入的42～50％，加快了熔炼速度，使熔炼的生产率大幅度提高，为反射炉与电炉熔炼的两倍。闪速炉的燃料消耗只有反射炉熔炼的1/2~1/3。有的工厂***用了富氧工艺后，精矿反应放出的热量可以占到总热量收入的60％以上，大大降低了燃料的消耗。闪速熔炼是近代发展起来的一种先进的冶炼技术，能耗低，规模大，具有劳动条件好、自动化水平和劳动生产率高的优点，其金属回收率甚至高于传统湿法炼锌工艺，还能处理难以分选的铅锌混合精矿，同时产出铅和锌，克服了传统火法炼锌无法克服的间接加热缺点。闪速熔炼的主要缺点是渣含主金属较多，须经贫化处理，加以回收。金川二期工程在熔炼中***用了闪速熔炼工艺，原设计干精矿处理量为50t/h，该工艺***用了带贫化区的闪速炉，于1992年投产，经多年持续攻关，技术经济指标达到了设计要求。2004年3月开始进行高负荷工业试验，经试验发现进一步提高闪速炉负荷仍然有很多困难：
炉内反应热量分配不尽合理，使低镍锍温度持续偏高，最高达到了1280℃，直接威胁炉体安全；
当富氧空气浓度达到65%以上时，精矿喷咀出口粘结严重，粘结速度快，需要投入大量的人力来清理维护，已勉强维持生产；炉后弃渣镍、铜、钴含量失控，平均在0.37%，最高达到了0.74%，使有价金属回收率降低；
反应塔内挂渣不均匀，塔壁局部温度偏高，威胁反应塔安全运行；上升烟道砖体烧损严重，烟道平顶和侧壁砖体烧损严重，目前***用高压轴流风机强制冷却。因此要提高闪速炉的生产能力，需要对镍闪速炉的运行状况进行仿真并进一步优化操作。
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