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橡胶焦烧是一种什么现象
1、橡胶的焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序 （ 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型）中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。
2、焦烧指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。常以焦烧时间来衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象 焦烧是一种不好的现象，焦烧性小，才是相对好操作的表现。
3、胶料在加工过程或硫化前停放过程中出现早期硫化现象，又称自硫（bin cure）。导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。
4、指橡交胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。常以烧焦时间来稀衡量胶料产生焦烧的难易，烧焦时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定。
5、橡胶焦烧是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。导致橡胶胶料焦烧的原因主要原因如下：配方设计不当，如促进剂品种不合适。促进剂用量过大。混炼、压出、压延时温度过高。胶料停放温度过高、时间过长等。
6、焦烧是未硫化胶在工艺过程中产生早期硫化即由线型分子开始出现交联的现象。衡量早期硫化速度的快慢，是用焦烧时间来度量的。由于橡胶具有热累积效应，故实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分。
橡胶死胶是什么原因造成的?与配方有关吗?
1、橡套电缆出现硫化胶主要是混料的时候不均匀，或者是硫化剂放得太早，或者是因为胶料炼制出来后温度过高、散热不好所导致的。
3、导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。
橡胶胶片在压延后容易发生压延收缩,原因是什么
由于二段硫化时间比较长，胶料和胶料中的配合剂的地挥发份物在高温下溢出，使得制品发生收缩。一般在0.5~5%之间。氟橡胶制品在出厂前的收缩率是一段和二段硫化收缩率的累积值：24~61%。
天然橡胶是这几种橡胶中最容易进行橡胶压延的橡胶种类了，这是因为天然橡胶的热塑性大、收缩率小而使得压延工作比较容易。但是天然橡胶容易粘附热辊，所以，在压延时，要适当的调节温差，以便胶片能在辊筒间顺利转移。
产生压延效应的原因主要是橡胶分子链及针状、棒状或片状等非球形的配合剂粒子，经压延后产生沿压延方向的取向排列。
①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。
天然橡胶 热塑性大、收缩率小、压延容易。天然橡胶易粘附热辊，压延时应适当控制各辊的温差，以使胶片能在辊筒间顺利转移。2）丁苯橡胶 热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料必须充分塑炼。
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